La fabricación industrial no es un campo estático de esfuerzo. Las reglas pueden cambiar en un abrir y cerrar de ojos y los procesos que generan productividad y eficiencia hoy pueden convertirse en pasivos mañana, especialmente con la rápida evolución de los principios de la Industria 4.0 y el IIoT. Mientras que hace 20 años procesos como el diseño, la adquisición y la producción eran elementos aislados de la secuencia de fabricación, hoy en día son pasos sincronizados para crear una arquitectura de producción eficiente y transparente.

¿Cómo se desarrollará y avanzará la tecnología de hoy para crear las fábricas inteligentes del mañana? ¿Cómo serán las fábricas inteligentes del mañana? ¿Existen guías tecnológicas para ayudar a pronosticar cómo funcionará la próxima generación de fábricas inteligentes?

Con estas preguntas en mente, examinamos tres tendencias en la actual fabricación que ayudarán a trazar un curso para el futuro de las fábricas inteligentes.

 

Planificación más inteligente

Lees un libro de adelante hacia atrás. Se empieza desde el principio para entender la historia completa. Lo mismo ocurre con la fabricación y la fábrica inteligente, aunque en este caso el comienzo es un diseño y unos procesos de planificación más inteligentes y eficientes.

Las soluciones de software que integran el aprovisionamiento, el diseño, la ingeniería, la producción e incluso la logística del transporte son herramientas fundamentales que permiten a los fabricantes adaptarse a las fluctuaciones en la cadena de suministro o a las modificaciones de los programas de producción. Además, estas aplicaciones de software proporcionan una mejor visión de la eficiencia y la productividad de principio a fin.

Diseñada para proporcionar visibilidad y transparencia de principio a fin desde el diseño de controles de automatización a través de la ingeniería de paneles hasta el proceso de producción, la empresa hermana de Rittal, EPLAN, proporciona soluciones de software CAE y servicios digitales para el diseño de sistemas de control de ingeniería de máquinas, plantas y armarios de control.

La sincronización de cada paso individual en el proceso de diseño e ingeniería, junto con informes detallados automatizados, actualizaciones en tiempo real y almacenamiento y uso compartido de datos / esquemas, ayuda a los fabricantes a superar algunos de los obstáculos más comunes en el panorama de fabricación, como el aumento de los de precios, presión en los tiempos de entrega, la escasez de mano de obra calificada y los flujos de trabajo ineficientes.

Como solución escalable para satisfacer las demandas de una variedad de sectores verticales, Rittal y EPLAN proporcionan a los fabricantes de paneles capacidades de diseño Digital Twin/3D basadas en datos para reducir los errores de la línea de producción, tener en cuenta las posibles variables en la producción o la personalización, y ayudar a integrar sin problemas los flujos de trabajo y la comunicación de los esquemas en relación con las órdenes de cambio u otras fluctuaciones o modificaciones en tiempo real basadas en las especificaciones originales.  


Con esta solución, las empresas ya no trabajan de forma reactiva en entornos con muchas variantes, sino que pueden trabajar de forma proactiva para ser más ágiles en espacios competitivos.

 

Edge computing

La toma de decisiones basada en datos es el nombre del juego en el panorama actual de la fabricación, y un análisis aún más perspicaz y específico impulsará el futuro de las fábricas inteligentes. Esto significa que los fabricantes necesitan recopilar, clasificar y almacenar grandes cantidades de datos de forma más rápida y eficiente que nunca, y aquí es donde la informática de borde ofrece a los fabricantes la capacidad de aprovechar y utilizar cantidades masivas de datos con facilidad.

Con el Edge computing, los datos de importancia crítica se capturan en la periferia de la red, lo más cerca posible de la fuente de origen, y los datos que no son tan sensibles al tiempo o que exigen una acción inmediata se envían a la nube o a un centro de datos para su almacenamiento y análisis a más largo plazo. La computación de borde alivia la carga de los recursos de la red al procesar los datos en la fuente, lo que a su vez mejora la latencia y reduce la presión sobre el ancho de banda y permite una clasificación y descifrado más fácil y cercano al punto de origen.

Con la IIoT y la proliferación de sensores y dispositivos inteligentes, la computación de borde se vuelve particularmente valiosa cuando los empujes de datos masivos sobrecargarían un centro de datos. Por ejemplo, cuando se monitoriza la temperatura del recinto, es innecesario cargar datos que solo serán valiosos para el director de operaciones en tiempo real. Si estos datos tienen un valor histórico, pueden enviarse a un centro de datos más tarde, o cuando el ancho de banda no sea un problema. La naturaleza hiperlocal de The Edge garantiza que la información crítica esté disponible casi en tiempo real, y contribuirá a la eficiencia y las ganancias económicas en toda la empresa.

Como todo esto ocurre en tiempo real, el valor de la computación de borde para los fabricantes equivale esencialmente a un carril expreso metafórico en el que los datos se mueven desde la fuente hasta el almacenamiento con una eficiencia y transparencia óptimas.

 

Climatización digital

El control digital de la climatización no es necesariamente una nueva faceta de la fábrica inteligente, pero lo que diferencia a los sistemas de control digital de la climatización en la próxima generación de fábricas inteligentes es cómo la Industria 4.0 y la IIoT están impulsando capacidades de refrigeración más específicas y potentes con mayor conectividad. Las alertas móviles, la monitorización remota, los informes en tiempo real y los análisis detallados ya no son características agradables de una solución de control climático; en su lugar, estos son elementos fundacionales de la funcionalidad para un sistema climático que ayuda a los fabricantes a reducir su huella de carbono, reducir los costos de energía y prolongar la vida útil de sus equipos.

Los sistemas de climatización de Rittal consiguen lo último en estabilidad de la temperatura dentro del recinto gracias, en parte, a los accesorios conectados al IIoT. Gracias a las alertas digitales y a las integraciones móviles, los directores de planta y los ingenieros tienen más poder que nunca para supervisar y ajustar las salidas de refrigeración y los niveles de temperatura con más exactitud, precisión y flexibilidad en tiempo real.

La línea de unidades de refrigeración Blue e+ de Rittal aprovecha la innovadora tecnología de refrigeración para aumentar la precisión a través de un proceso de refrigeración híbrido que aumenta el flujo de aire en todo el armario. Esto significa que los niveles correctos de refrigeración se aplican en el momento adecuado en los lugares correctos, lo que conduce a una eficiencia energética significativamente mejorada y un consumo reducido en comparación con las unidades de refrigeración menos dinámicas.

Además, la línea de acondicionadores de aire Blue e+ de Rittal proporciona un control climático de alto rendimiento y eficiencia energética con una capacidad superior de plug-and-play para reducir la necesidad de personalizaciones o accesorios para la integración. El Blue e+ de Rittal con interfaz IoT aprovecha la refrigeración pasiva y activa junto con la monitorización remota y las alertas de red para ayudar a los gestores de la planta a controlar el consumo de energía en función de las necesidades de refrigeración.

 

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